荧光增白剂百科
荧光增白剂用法用量,荧光增白剂技术百科
塑料着色剂按其物理形态分为四种:粉状着色剂——色粉;固体着色剂-母料;膏状着色剂——色浆;液体着色剂——色油;在塑料工业的着色中,调色剂和母料被广泛使用。
用色粉(颜料或染料)和适量粉状助剂直接给塑料颗粒着色的方法也叫干法着色。
优点:
1.分散性好;
2.适合小批量塑料加工;
3、成本低,节省了色母、色浆等加工过程中的人力物力消耗。
缺点:
1.飞尘污染。颜料在运输、储存、称重和混合过程中会飞扬,造成污染,严重影响工作环境。
2.挤出机的料斗不容易清洗,用于着色的色粉在白油等润湿剂的作用下附着在机筒(甚至螺杆)内壁上。当需要加油时,清洁加油桶成为现场操作人员的难题。
3.吹膜和纺丝产品不实用,上色用色粉。由于颜料粉均匀分布在待着色树脂中,分散性更好。
颜料(或染料)在助剂的作用下,通过一定的工艺和相应的设备混合到载体中,较后通过加热、塑化、搅拌和剪切,使颜料粉末的分子与载体树脂的分子充分结合,制得尺寸与树脂颗粒相似的颗粒。
优点:
1、改善了墨粉飞扬造成的环境污染问题
2.使用过程中容易变色,不需要专门清洗挤出机料斗。
3.针对性强,配色简单,易于量化。
4.与批量树脂干染造粒后制作塑料零件相比,使用色母粒可以减少塑料制品二次加工造成的树脂性能老化,有利于延长塑料制品的使用寿命。
5.在加工过程中,颜料在添加剂的作用下与载体树脂充分混合。使用时按一定比例放入待加工树脂中,相容性明显优于色粉着色。
缺点:
1.分散性差。由于添加剂用量少,塑料制品加工时间短。由于挤出机螺杆长径比的限制,母料的分散性往往不如色粉。
2.成本偏高,多了一个制作工序,染色成本比色粉上色高。
3.色母粒的性能要求高。当色母粒中载体的性能与待着色树脂的性能不同时,塑料制品表面往往会出现未分配的斑点、色斑和图案。因此,由于其相容性和分散性,色母粒的使用受到限制。
色浆是颜料和填料分散在油漆中制成的半成品。根据它们的用途,它们可以分为涂料糊、胶带糊、纸糊、纺织品糊、机械糊、玩具糊、乳胶制品糊等。
优点:
1.使用方便,可直接投入到成型和板材着色的加工工艺中;
2.一般耐高温性能好,储存方便,不沉淀;
3.可以减少色粉使用中的粉尘污染问题,也可以解决色母粒相容性和分散性的不足;
4.使用时容易控制色浆的投入量,减少色差,提高着色力和颜色亮度
5.环保符合欧盟REACH等法规要求。
缺点:
1.目前制约色浆发展的较大因素是国产色浆的生产工艺。高质量的色浆对工艺和原材料的质量要求更高,其成本会高于色母粒和色粉。
2.量大时,螺杆可能打滑;
3.长期存放会发生沉淀,较好在使用前搅拌一下。
色油是一种没有树脂载体的液体颜料浓缩物。目前国内主要在瓶胚上使用色油。
优点:
1.低添加比例,透明系列一般为0.1~0.5%,珠光/固体系列一般为0.3~3.0%。
2.分散性优异,颜色更均匀一致,色彩更艳丽,产品光泽度更高;颜色稳定,减少着色缺陷。
3.该材料仅经历高温过程,因此原材料树脂的物理性能不受影响。
4、较好的库存管理,只需要很小的空间就可以完成彩色油的储存。相对于母料节省3/4的存储空间。降低整体库存和营运资金压力。
5.色油添加设备简单,成本低,变色过程简单快捷,提高了生产调度的自由度,节省了人员、机器的工时和能源损耗;
6.适用于所有聚烯烃(如PP/PE)、聚苯乙烯树脂(PS)、聚酯树脂等工程树脂。
缺点:
1.色油中不能添加抗静电剂,导致产品在货架上或储存中不防尘;
2.色油产品的保质期比色母粒产品短;
3.色油需要专用的色油添加设备,即色油计量泵,向注塑机供应色油,以生产所需颜色的产品
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